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印刷中咬色串色的技术难题的解决
包装印刷中的重大技术难题长期困扰着人们，问题主要集中在①油墨迁移；②墨膜泛黄；③印品白点；④回粘和粘连；⑤变色和褪色；⑥墨膜浮白；⑦针孔和缩孔；⑧转移不上墨；⑨咬色(俗称串色)和褪色；⑩光泽差(泛白)。这些印刷技术难题已成为普遍共识的生产故障。
1.咬色(俗称串色)。在包装印刷过程中，当第一遍或第二遍进行套色印刷时，前一次印刷墨膜表面会发现印刷墨膜过分变软，以至起皱，此种现象称为咬色的前奏。当后一遍印刷(套印)时油墨体系中含有较强溶剂时，它可能会完全穿透上一道墨膜而被咬起，从而混溶至后一道色墨膜中，严重时能使后来的包装印刷墨膜混为杂色(染色)。其主要原因是印刷油墨中有可溶成分(树脂或溶剂)。
对这类油墨印刷时，必须采用稀释溶剂，千万不要用强溶剂调节油墨黏度的方法或加快印刷速度，以缩短二次或三次套印时间，在印刷前采用混合溶剂调试油墨的再溶(复溶性)效果，以确定稀释溶剂的配比量。
2．光泽差(泛白)。这个故障大多出现在挥发干燥型印刷油墨印刷中，在高速印刷后溶剂迅速挥发过程中会出现一种不透明的白色墨膜层。该现象有时是暂时的，但大多是持久的。这是由于正在干燥的印刷图文墨膜邻近的冷却装置吹风或空气冷冻到了露点，即吸收水(蒸气)分重返回到图文墨膜上而凝结。如油墨体系中的溶剂或颜料含水也会引起印刷图文墨膜光泽差。也就是说，溶剂的挥发性越高，包装印刷油墨的图文墨膜(变白)光泽差的倾向越大。
预防措施是：调整好包装印刷油墨所用的溶剂；适量增加高沸点溶剂(如环已酮、二醇、丙二醇醚、丁醇等)，减少挥发快的溶剂用量，在包装印刷过程中，控制车间环境(空气)中相对温度在65％以下，特别是在沿海地区梅雨季节及北方的下雨天。
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